中油网消息：（通讯员赵金波 孙鑫）大庆石化公司创建资源节约型企业，节能目标锁定１５％，不断挖掘装置潜能，优化生产工艺。近日，该公司化工一厂裂解装置核心动力锅炉，改变燃料结构考察运行结果表明，改造后不仅达到了运行高效、操作简捷的目的，而且每年可节约燃料成本９６３０万元。
这套锅炉系统是上世纪８０年代大庆３０万吨乙烯建设时期，从日本引进的，主要为乙烯龙头裂解装置提供核心动力。１９９３年，企业决定对这套以渣油为单一燃料的锅炉装置进行燃料结构改造，以降低成本和优化原料。并委托当时航天部第十一研究所设计实施了掺烧成本较低的焦油的技术改造方案。但运行中出现的许多问题，给锅炉的稳定运行和操作维护带来了严峻的挑战。不仅焦油掺烧量一直徘徊在每小时两三吨，燃烧工况不稳定，而且管道常常结渣、火嘴不时堵塞，锅炉每半年就要大修一次。１９９８年的第二次改造，也未能彻底解决问题。
为此，化工一厂动力车间技术员贺国民等人，通过对比国内同类装置的锅炉运行情况，决定改进工艺，把两种燃料油同时掺烧改成单烧焦油，以渣油作为系统调整的辅助燃料，从而解决掺烧带来的一系列问题。２００３年，他们拿出了一套完备的单烧焦油改造方案，从油枪喷嘴改造、工艺管线调整到逻辑系统的替代，都进行了综合考虑，并重新划定了工艺指标，确保原有的渣油系统不受物料改变的影响。２００３年５月，锅炉单烧焦油方案实施，运行工况平稳、操作简捷、节能指标稳步提升，锅炉大修次数由原来的每年至少一次减少到两三年一次，困扰系统多年的节能与平稳运行的矛盾彻底得到了解决。在２００６年的考核期内，这套装置以焦油为燃料，降低成本９６３０余万元。
