近年来，随着我国经济的快速发展和工业化水平的显著提高，烟气脱硫、脱硝已迫切成为我国“节能减排”的一项重要工作。
“十一五”规划将“节能减排”列为重要的约束性指标，要求确保在2010年将我国的SO2排放量降低10％。如今，“十一五”已经接近尾声，脱硫建设进入了高峰期；在烟气脱硝方面，也已进入大规模工业示范阶段，全国累计已有数十个脱硝项目在建设过程中——
打破垄断 脱硫建设跃上新台阶
今年6月，对于我国脱硫行业来说可谓是喜事连连——
11日，经过168小时调试运行，上海外高桥第三发电有限公司世界首创的“零脱硫”系统正式投运。“零能耗脱硫”项目是指利用烟气脱硫系统特点，增设特殊的“烟气/凝结水”换热系统，回收锅炉排烟热量，增加机组发电量来弥补脱硫系统的厂用电耗，达到节能降耗的目的。
14日，广东省首台百万千瓦超临界节能环保型机组——华能海门电厂1号机组成功并入南方电网。据悉，这是世界上首例采用海水脱硫的百万千瓦机组，其污水处理率达100%。
如今，“我国的烟气脱硫行业已具备建设大规模火电脱硫工程设计、设备制造及总承包的能力，打破了由国外厂商垄断国内大型火电脱硫工程的局面，脱硫设备国产化率达到90%以上。”中国环保产业协会锅炉炉窑脱硫除尘委员会秘书长杨明珍说。
目前，我国应用的烟气脱硫工艺有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法等十多种。其中，石灰石-石膏湿法在已经签订合同、在建和投运的火电厂烟气脱硫项目中所占比重达90%以上，材料国产化率达到90%左右，部分工程超过95%，其它工艺技术的设备国产化率也大于90%。
经过近十年的探索实践，我国的脱硫行业取得了长足的发展，一些脱硫技术达到了国际先进水平，工程造价也大幅降低。脱硫成本原来用国外的技术装备是1000多元/千瓦，现已降到200元/千瓦左右甚至更低。截至2008年底，我国火电厂烟气脱硫装机容量超过3.79亿千瓦，约占煤电装机总量的66%，成为世界上脱硫装机规模最大的国家。
据国家发改委环资司相关负责人介绍，适应我国火电机组不同情况的脱硫技术得到全面发展，一些脱硫企业拥有自主知识产权的脱硫主流工艺技术，初步建立了产业化发展的创新体系和政策管理体系。
更难能可贵的是，我国诸多脱硫脱硝企业，如上海电气等，凭借优越的性价比与一流的技术服务，不仅已经在越南、印尼等国家承接包括电站建设在内的脱硫业务，还与国外公司合作实现装备制造和技术服务的国际输出！
