第一个字母S，代表三辊式的“三”；第二个字母F，代表分层的“分”；第三个字母F，代表分行的“分”；第四个字母F，代表分段的 “分”；第五个字母 G，代表给煤装置的“给”后面的XX，代表锅炉的吨位，用数字填充，例如10、40、100等。
适用范围：
1.适用于各种封闭式供煤系统下的正转链条锅炉（皮带机联合上煤，多数为≥10t/h锅炉）。
2. 由于可变形组合式筛分器的成功研发，适用范围涵盖使用所有煤种的用户。
3. 炉排减速机布置在炉排后轴、炉排宽度超过5.5m（多为≥60t/h的锅炉），适用于独立电机、减速机配变频器传动，其余均适用于炉排前轴传动。
1.煤仓 5.炉排
2.湿煤搅动辊（III辊） 6.倾斜式煤闸板
3.防漏煤板 7.拨煤转辊（I辊）
4.移煤转辊（II辊） 8.可变性组合式筛分器
技术特点：
1. 安全性方面的技术特点
1.1 由于设置了移煤转辊（结构示意图件4），消除了单辊式设备无法兼顾的燃煤自流与拨煤困难之间的矛盾，确保干煤不自流，进而实现煤层表面的平整或有序。
1.2 由于设置了湿煤搅动辊（件2），不仅可对湿煤进行强制搅动，还可将冻煤块有效破碎，改燃煤单一靠自重下落为自重加机械疏导式下落，避免了燃煤在煤斗内的沉积和粘棚，无论煤质多么恶劣，下煤均连续流畅，最大限度解决了封闭式供煤状况下给煤装置惧怕使用湿煤和冻煤的难题。
1.3 由于煤闸板（件6）采用的是倾斜式设计，且挡煤处采用的是圆弧式结构，大幅度减少了直式煤闸板容易发生的被大煤块卡住的现象，完善的设计，可使粒径180mm以内的燃煤及异物顺利通过。
1.4 拨煤辊（Ⅰ辊）和湿煤搅动辊（Ⅲ辊）上，各设有一套牙嵌式离合器，任何一处故障都会得到安全可靠的保护；装置的两侧及后上部都设有活动窗口，可方便的检查拨煤情况及维修设备；装置的前侧，设有耐热玻璃观察窗及开关方便的检查门，可直观地监视炉内燃烧及运行操作；各转动轴承均采用优质的双列滚珠调心式，相应位置处，设有拆装方便的工艺螺孔。
1.5 由于采用独家特殊工艺结构及技术，即使是60t/h以上大型设备，全部转辊均像45t/h以下设备一样，采用两点支撑的通轴形式，所有轴承及润滑系统均布置在两侧箱体之外，不接触燃煤，既便于维修保养，又确保不发生影响安全运行的挠度变形；而三点支撑的双轴联结式，中部轴承及润滑系统埋置在燃煤中工作，轴承密封系统一旦损坏，整台锅炉都无法使用，后果不堪想象。
1.6 装置后箱体与前拱面结合处，填充50mm厚的隔热层，既阻隔漏风又有效防止正压燃烧时可能发生的装置被烧损现象；根据用户需要，还可加装冷却水防护装置。
2．经济性方面的技术特点
2.1 本单位最新专利技术——可变形组合式筛分器，集实现分层燃烧的梳齿式筛分器与实现分行燃烧的波峰波谷式筛分器两种结构和功能于一身，可根据煤种及粒度的变化，随时变换结构及炉排上的布煤方式，使不同燃煤工况下的燃烧，均有办法调整至最佳，如上切换无需停炉，几分钟之内便可完成。
2.2 当燃煤颗粒度差异明显（大至80mm以上、小至5mm以下）时，将可变形组合式筛分器切换成梳齿式（按分层布煤方式运行，见图1），筛分后的煤层断面，呈底部大粒、上部小粒均匀的递减趋势，上部表面被最细小的煤颗粒覆盖成为一个平面，燃烧时，一次风自下而上包裹每个煤颗粒的周围，风煤混合均匀，燃烧充分，此布煤方式即为问世十多年之久、已被用户早已认知的分层燃烧技术。
图1 分层燃烧布煤剖面图
2.3 当燃煤面煤较多（＜5mm颗粒≥60%）时，将可变形组合式筛分器切换成波峰波谷式（按分行布煤方式运行，见图2），燃煤在炉排上底部分层表面分行，所谓分层就是将燃煤中为数不多稍大些的颗粒，仍排布在炉排面的最底部，用以防止细煤在炉排片缝隙间的泄漏；所谓分行是将燃煤中大部分的面煤布置成垄沟垄台状的行式结构，从炉前向炉内望去，煤层外表峰谷相间，其上表面的展开长度，较炉排的实际宽度增加30%～40%，这样的布煤结构，一可以在单位时间内使更多的燃煤接受炉拱的辐射热（符合链条锅炉自上而下层状燃烧的特点），相当于炉排工作面积加大，辐射换热效率提高；二由于波谷处的通风阻力小，率先引燃起火，并将高温的火焰和热流直接辐射及对流给波峰处的面煤，随着波谷处燃烧的逐步加剧，波峰底部较大颗粒燃煤的挥发分也逐渐析出、引燃，又随着气流的累积膨胀及受炉排运动中的抖动影响，波峰顶部的面煤逐渐坍塌，峰谷之间的高差逐渐减小，形成一个全炉排面上类似人工在均匀拨火的自扰动氛围，激烈燃烧之后，火床又趋于平整（一般到炉排中部即可变成平面）。
可变形组合式筛分器，当按分层方式运行时，改变筛分器角度，可改变煤层的排列层数；当按分行方式运行时，改变筛分器角度，可改变峰谷之间的高差。
2.5 可变形组合式筛分器，不仅可在如上两种筛分器之间自由切换，当按分行方式运行时，左右移动活动筛板的位置，还可局部或全部改变行距，块多处加大行距（见图3），使燃煤的自然堆积密度适当加大；面多处加大峰谷之间的高差（见图4），调匀风阻使通风条件更加优化。此调整对炉排宽度方向块面不均、风阻不一，具有良好的修正作用，为细化调整燃烧，提供了相应的手段。
图2 正常分行燃烧布煤剖面图
图3 加大行距后的分行燃烧布煤剖面图
图4 缩小行距后的分行燃烧布煤剖面图
2.6 根据锅炉吨位及炉排宽度，将控制煤层厚度的煤闸板分3～12段布置，实现对局部煤层厚度的单独调节。一般20t/h以下设备配3段闸板，30～45t/h配4段，60～90t/h配6段，100 t/h以上配8～12段。多段煤闸板与可变性组合式筛分器配合使用，完全超越在分层燃烧装置之上再增设一台搅龙式混煤器的方案，既结构简单安全可靠，又效果明显经济实用。将分层燃烧技术，发展到目前技术状态下全国最先进、最完善水平。
2.7 配置为分层燃烧装置专业研发的MHJ—8061型智能煤耗计，MHJ—8061型煤耗计的一次信号全部采自分层装置自身，与炉排等锅炉其它任何部位无关。容重取自燃煤分层以前，与煤场自然堆积的容重一致，因此计量精度可达5%，不仅可实现单台锅炉瞬时、当班、当日、当月、当年煤耗的显示、记录、打印和统计，还可输出4～20mA标准信号给上位DCS机，为成本考核提供科学的依据。
使用效果：
1. 因下煤条件及燃烧状况改善，操作人员不必再像以往那样敲击煤仓及拨动炉火。
2. 在其它条件一致的情况下，使用“建功”系列分层分行分段给煤装置较普通煤斗相比，可使排烟量、排烟温度及炉渣含碳量明显降低，平均节煤5～10%，投资回收期50个连续满负荷工作日之内；与用户早期使用的分层给煤机相比，燃烧及节煤效果也有不同程度的明显提高，平均节煤2～5%，投资回收期100个连续满负荷工作日之内。
3．可使用低于改造前标准的燃煤而达到改造前一样的出力和效率，如仍使用原煤种，可提高锅炉出力和热效率。
4．大幅度减缓老鹰铁及侧密封的烧毁程度；有效防止炉排尾部及两侧稳燃带的结焦；因炉排片之间细煤漏量骤减，而使炉排掉片和起拱的可能性大大降低；由于通风条件改善，鼓引风机的电耗相应降低；还因取消了煤闸板，不必担心烧损煤闸，其综合效益，非常值得选用。
5．由于燃烧充分，使排入大气中烟尘的浓度及林格曼黑度大幅度降低。
6．节煤效益分析（按满负荷连续运行及最保守的5%节煤率统计，与普通煤斗相比）：
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锅炉吨位（t/h）
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小时均煤耗（t/h）
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日均煤耗
（t）
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日均节煤
（t）
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煤均价
（元/t）
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日均节费用
（元）
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10
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2
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48
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2.4
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600
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1,440
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15、20
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3
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72
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3.6
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